AGVHub
Häufige Fehler bei der AGV-Einführung
Die 10 häufigsten Fehler bei AGV-Projekten und wie Sie diese vermeiden. Lernen Sie aus den Erfahrungen anderer.
Warum scheitern AGV-Projekte?
Nicht jedes AGV-Projekt wird zum Erfolg. Oft sind es wiederkehrende Fehler, die vermeidbar gewesen wären. Hier die häufigsten Fallstricke:
Die Top 10 Fehler
1. Unklare Anforderungen
Das Problem
Vage Lastenheft, keine klaren Mengengerüste, schwammige Zieldefinition.
Die Lösung
Detailliertes Lastenheft mit messbaren Anforderungen. Datenbasierte Mengengerüste über mehrere Wochen erheben.
2. Bodenzustand unterschätzt
Das Problem
Risse, Unebenheiten, Fugen – der Boden ist schlechter als gedacht.
Die Lösung
Professionelle Bodenanalyse VOR der Ausschreibung. Budget für Sanierung einplanen.
3. IT-Abteilung zu spät eingebunden
Das Problem
WLAN reicht nicht, Firewall blockiert, Schnittstellen nicht geklärt.
Die Lösung
IT von Anfang an ins Projektteam holen. WLAN-Ausleuchtung beauftragen. Schnittstellenspezifikation früh klären.
4. Nur auf den Fahrzeugpreis geschaut
Das Problem
Der günstigste Anbieter gewinnt – aber Service, Software und Integration kosten extra.
Die Lösung
TCO-Betrachtung (Total Cost of Ownership) über 5+ Jahre. Wartung, Ersatzteile, Schulung einrechnen.
5. Pilotprojekt übersprungen
Das Problem
Direkt 20 Fahrzeuge bestellt, ohne die Technologie im eigenen Umfeld getestet zu haben.
Die Lösung
Mit 1-3 Fahrzeugen starten. Erfahrungen sammeln, dann skalieren.
6. Mitarbeiter nicht mitgenommen
Das Problem
Widerstand der Belegschaft, Sabotage, mangelnde Akzeptanz.
Die Lösung
Früh kommunizieren, Bedenken ernst nehmen, Mitarbeiter schulen und einbinden.
7. Unrealistische Zeitplanung
Das Problem
"In 3 Monaten muss alles laufen" – und dann verzögert sich die Inbetriebnahme um Monate.
Die Lösung
Realistische Zeitpläne mit Puffern. 6-12 Monate sind normal für ein AGV-Projekt.
8. Schnittstellen unterschätzt
Das Problem
WMS-Anbindung klappt nicht, Tore öffnen nicht automatisch, Fördertechnik kommuniziert nicht.
Die Lösung
Alle Schnittstellen im Lastenheft definieren. Verantwortlichkeiten klären. Ausreichend Zeit für Tests einplanen.
9. Keine Reservekapazität geplant
Das Problem
System läuft bei 100% Auslastung – bei einer Störung bricht alles zusammen.
Die Lösung
20-30% Reservekapazität einplanen. Ausfallszenarien durchdenken.
10. Wartung vernachlässigt
Das Problem
Nach der Inbetriebnahme kümmert sich niemand mehr um die Fahrzeuge – bis sie ausfallen.
Die Lösung
Wartungsvertrag abschließen. Interne Verantwortlichkeiten definieren. Regelmäßige Inspektionen.
Fazit
Die meisten Fehler entstehen in der Planungsphase. Investieren Sie Zeit in eine gründliche Vorbereitung, binden Sie alle Stakeholder ein und planen Sie realistisch.